Lo más importante para elegir una bomba
para trasladar la mezcla de hormigón celular.
El uso
de las bombas de monotornillo durante el traslado de las mezclas es
un proceso tecnológico complejo, e incluye tales fases como, la
admisión de la mezcla en la caja de alimentación de la bomba desde
la instalación mezcladora, el trasiego al lugar de colada a través
del conducto de hormigón, la distribución en la zona de colada, y
además todos los trabajos relacionados con el servicio técnico de
los equipos..
Antes
del inicio del traslado el conducto de hormigón lo enseban,
bombeando a través de él la pasta de cal o la mezcla de cemento con
agua.
Los
periodos de pausas en el funcionamiento de la bomba no deben durar
más que 30 minutos. Si las pausas superen el periodo de 30 minutos
hay que activar la mezcla por haber puesto la bomba en marcha para
que no se formen los témpanos. Y, si las pausas superen el periodo
de 1 hora, el conducto de hormigón lo vacían íntegramente.
Los
mejores para el traslado mediante las bombas son el hormigón celular
y las mezclas con movilidad entre 5 y 15 cm, que corresponden
con la capacidad de traslado a las distancias máximas a través del
conducto de hormigón, sin que se produzcan la segregación ni se
formen los témpanos.
Durante el traslado de las mezclas con la movilidad baja la
resistencia al movimiento puede llegar a los índices más altos que
la presión, generada por la bomba de monotornillo lo que lleva al
taponamiento del conducto de hormigón. Durante el traslado de las
mezclas de hormigón con poliestireno expandido (hormigón con
poliestireno simple) con movilidad más que los 15 cm, debido a la
segregación en el conducto de hormigón se forman los témpanos de los
grumos de poliestireno expandido.
La
grandeza máxima del rellenador depende de la combinación de tornillo
con la abrazadera aplicada. Para las mezclas trasladadas la cantidad
máxima del rellenador de fracción máxima no debe sobrepasar unos
15-20% del volumen total de rellenador.
La
característica principal de trabajo de las bombas de monotornillo
es la presión generada por la misma bomba. La altura y distancia de
traslado depende de las pérdidas en el conducto de hormigón,
incluyendo en el cono transitivo y en los codillos. El índice de
resistencias hidráulicas depende del modo y de la velocidad de
movimiento de la mezcla, sus composición y movilidad, del material y
de la calidad del conducto de hormigón y de su dimensión geométrica.
Para
construir el conducto de hormigón normalmente se usan los tubos
plegables. Y la distancia de traslado se determina como la longitud
equivalente del conducto de hormigón horizontal, que produce
resistencias iguales que las pérdidas de presión surgidas en las
regiones ciertas. Los virajes crean las resistencias adicionales
para el movimiento de las mezclas.
Para calcular la
distancia de traslado hay que tener en cuenta lo siguiente:
•
el ángulo de 90 grados de círculo corresponde a 12 m de región
horizontal;
•
el ángulo de 45 grados de círculo corresponde a 7,5 m de región
horizontal;
•
1 m de regíon vertical equivale a 8 m de región horizontal;
Durante el traslado de las mezclas de hormigón celular mientas la
presión sube la mezcla admite la migración activa del agua no ligada
químicamente. Esto disminuye la comodidad de colada, aumenta
la firmeza de la mezcla y forma los témpanos, especialmente en
casos de aplicación del poliestireno expandido fraccionado en
calidad de rellenador.
Para
mejorar el proceso de bombeo de la mezcla a su composición añaden
entre 0,5 y1,5% de superplastificante de acuerdo con la masa de
cemento.
Típicamente al comienzo de formación de un témpano en el
conducto de hormigón indican la subida de la presión en el sistema y
su interrupción improvisa. En estos casos es necesario que se
eliminen las consecuencias de taponamiento del conducto de hormigón,
así como las causas de la formación del témpano para que se continúe
el traslado de la mezcla.
Las
causas comunes de la formación de témpanos en el conducto de
hormigón son siguientes:
• composición
incorrecta de la mezcla elegida, la cual no provee su bombeo cómodo;
• uso de los
componentes viciosos de la mezcla;
• uso de la mezcla
segregada, mal mezclada o la que comienza a endurecerse;
• la mezcla
lubrificante no ha ensebado bien el conducto de hormigón;
• presión baja de la
bomba que no permite superar de resistencia de bombeo;
• pérdida de la
lechada;
• limpiadura y
lavadura insuficiente del conducto de hormigón;
• la mezcla queda
adherida a los muros del conducto de hormigón en la temporada fría;
• estator
acabado.
Pero
lo más importante es que las bombas, cualquiera que sean, siempre
aumentan la presión del hormigón de espuma en el sistema.
La
presión al hormigón de espuma al elevarlo a la altura de 60 metros
será 5.884 bar.
La
presión mencionada inevitablemente destruye todas las burbujas del
hormigón de espuma, y entonces no tendrán hormigón de espuma…
Las
burbujas de gas se solucionarán íntegramente en la mezcla, y a la
salida del hormigón del tubo se podrá oír unos chasquidos. Las
burbujas nuevas tendrán los tamaños diferentes, resultando que en
vez del hormigón de espuma bueno obtendrán el hormigón simple malo.
Como
sabemos de nuestra práctica la altura máxima de elevación del
hormigón de espuma mediante las bombas de todo tipo es de 5 – 6
metros, y no más.
Para
realizar la colada del hormigón de espuma en las alturas grandes se
aplican dos tecnologías:
-
Se eleva la mezcladora hasta piso necesario.
-
Se traslada la mezcla del cemento con arena
y agua por arriba, y allá se añade a ella la espuma y se mezclan
entre sí usando el complejo de equipos para la producción
continua del hormigón de espuma, tal nombrado porizador.
Nuestra empresa no vende estos dispositivos (bombas y porizadores),
por eso podemos calificar objetivamente tales tecnologías de
construcción. |